Liebe Unternehmensgestalter, Produktivitäts-Jäger, Macher und Umsetzer!
Herzlich Willkommen zur dritten Ausgabe vom Produktivitäts-Pilot! Heute widmen wir uns wieder einer interessanten Frage aus der Community: Wie kann die Instandhaltung dazu beitragen, Ausfallzeiten zu reduzieren?
Die Frage an sich stellt schon klar, dass Ausfallzeiten nicht alleine durch die Instandhaltung zustande kommen. Die Anlagenverfügbarkeit ist eine entscheidende Größe, wenn wir über Produktivität in der Produktion sprechen. Gängige Kennzahlen zur Messung sind die OEE Overall Equipment Effectiveness = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität) oder TEEP (Total Effective Equipment Performance = OEE x Auslastung).
OEE und TEEP beinhalten neben der Instandhaltung auch Informationen zum Qualitätsniveau und der Produktivität.
Hier 3 konkrete Vorschläge, um Ausfallzeiten zu reduzieren:
1. Reduktion des Wartungsaufwands
Eine insgesamte Reduktion des Wartungsaufwands scheint als Lösung auf der Hand zu liegen. Aber wie soll man das umsetzen? Schaue dazu gerne nochmal in die zweite Ausgabe vom Produktivitäts-Pilot. Dort haben wir über die verschiedenen Methoden von Wartungen und deren Planung gesprochen.
Du kannst den Aufwand für Wartungen erheblich reduzieren, wenn du von einem reaktiven oder präventiven Wartungsmodus in eine prognostische Wartung übergehst.
Um das zu sinnvoll zu realisieren, brauchst du Daten von deinen Maschinen und Anlagen, die für die Wartung entscheidungsrelevant sind. Wenn du einen modernen Maschinenpark hast, dann hast du dafür ideale Grundvoraussetzungen. Wenn du ältere Maschinen im Einsatz hast, kannst du durch Retrofitting mit Sensoren ähnlich gute Informationen erhalten.
2. Erhöhung der Wartungsqualität
Eine höhere Wartungsqualität ist ein weiterer Baustein, um Ausfallzeiten zu reduzieren und die Wartungskosten zu senken. Durch nachhaltigere Wartung von Maschinen sinkt die Notwendigkeit Maschinen abzustellen.
Wie erreicht man eine höhere Qualität von geplanten Wartungen? Einerseits durch trainierte Mitarbeiter. Klare, dokumentierte Wartungsroutinen, die von qualifizierten Mitarbeitern sorgsam durchgeführt werden, können Stillstände massiv reduzieren.
Die Wirkung von akkurater Wartung lässt sich wiederum anhand von Daten auslesen. Produktionszyklen werden länger und Qualitätskriterien bewegen sich länger innerhalb von Toleranzgrenzen. Abgesehen von einer höheren Anlagenverfügbarkeit steigt auch die Zufriedenheit bei den Kollegen aus Planung und Produktion.
3. Reduktion des Aufwands bei Umrüstungen durch SMED
Wenn du mit einer Linie oder Maschine verschiedene Produkte herstellst, dann musst du meistens Umrüstungen einplanen. Diese wirken sich direkt auf die Anlagenverfügbarkeit aus, da die Maschine dafür im Normalfall abgestellt werden muss.
Mit der SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) kannst du die Umrüstvorgänge erheblich verkürzen. Sie ist ein schrittweises Vorgehen in dem:
- Der Umrüst-Prozess analysiert wird
- Alle Schritte in interne oder externe Schritte kategorisiert werden
- Nach Möglichkeit interne in externe Schritte umgewandelt werden
- Interne wie externe Schritte optimiert werden
- Ein neuer Umrüst-Standard geschaffen wird
Durch kürzere Umrüst-Vorgänge erhältst du eine höhere Flexibilität. Du kannst dein Produktionsprogramm besser an die Kundenbedürfnisse anpassen oder einfach ein höheres Output erzielen, da deine Ausfallzeiten gesenkt werden.
Wie sieht es in deinem Unternehmen aus?
Welche Maßnahmen hast du schon ergriffen, um Ausfallzeiten zu reduzieren?
Wo konntest du Hindernisse feststellen?
Welchen positiven Nebeneffekte haben sich aufgetan?
Teile gerne deine Learnings mit der Community.
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Dein Produktivitäts-Pilot
Martin Posarnig
