Liebe Unternehmensgestalter, Produktivitäts-Jäger, Macher und Umsetzer!
Ich freue mich sehr über diese Frage! Sie kommt in abgewandelter Form so immer wieder auf mich zu. Ich habe meine Laufbahn in der Logistik begonnen. Mich hat es immer fasziniert neue Wege zu finden das Material so effizient wie möglich fließen zu lassen, Bestände klein zu halten dabei unauffällig im Hintergrund zu operieren. Ein Kollege hat mir mal gesagt „Die beste Logistik ist jene über die niemand spricht.“
Das Material in einem Produktionsbetrieb bewegt werden müssen ist völlig klar. Dennoch steht die Logistik in den Budgetbesprechung oft weiter unten auf der Prioritätenliste. Produktion, Instandhaltung und Qualität bekommen häufig zuerst die größeren Stücke vom Kuchen. Der Grund liegt auf der Hand. Logistik an sich ist leider kein wertschöpfender Prozess. Sollten sie also nicht Whiskey, Wein oder Käse herstellen, sollten logistische Aktivitäten in Form von Transport oder Lagerung so gering wie möglich ausfallen.
Wenn Logistik also per Lean-Definition eine Verschwendung ist, warum dann überhaupt etwas investieren? Genau genommen ist es keine Verschwendung, sondern eine notwendige Nebentätigkeit. Für diese Tätigkeiten wollen wir den Aufwand so gering wie möglich halten.
Zusätzlich wird es immer schwieriger für die einfachen Tätigkeiten, wie das Verbringen von Material, Arbeitskräfte zu finden. Dieser Trend ist zwar eine Herausforderung aber aus meiner Sicht eine natürliche Entwicklung. Die Arbeit kann eintönig und wiederholend sein.
Aus diesem Gedanken heraus denken wir gerne an Automatisierung. Neuste Technologien bieten hervorragende Möglichkeiten auch komplexere Vorgänge den Maschinen zu überlassen. Autonome mobile Roboter, Künstliche Intelligenz oder Drohnen können zahlreiche Prozesse übernehmen.
Ich möchte mich aus gegebenem Anlass aber mal auf die Basistechnologien konzentrieren. Mir ist bewusst, dass dies für fortgeschrittene Betriebe kein großes Thema mehr ist. Meine Erfahrung aus den Betrieben vor Ort zeigt mir jedoch, dass die meisten KMUs diese ersten Optimierungsschritte noch nicht gegangen sind oder die Technologien noch nicht zur Gänze nutzen.
Daher bekommst du heute 3 Technologien zur Anwendung im Lager, die zur Grundausstattung gehören. Sie erleichtern die Arbeit der Mitarbeiter im Lager und auch angeschlossene Bereiche wie die Produktion oder der Einkauf profitieren indirekt davon.
1. Warehouse Management System (WMS)
Ein gut funktionierendes Lager sollte in einem System abgebildet sein und nicht in den Köpfen der Mitarbeiter. Der Bestand und Lagerplatz sollten für alle gleich schnell identifizierbar sein und nicht nur für den Mitarbeiter, der am längsten bei uns ist.
Ein WMS ist eine Softwarelösung, die alle logistischen Aktivitäten vom Wareneingang über Lagerung und Kommissionierung bis hin zum Versand unterstützt. So entsteht schon allein durch die Ausführung dieser Prozesse mit dem System eine gewisse Transparenz. Alle Aktionen haben einen Zeitstempel und wir wissen, wann was passiert ist oder auch nicht passiert ist.
Die Bestandgenauigkeit erhöht sich automatisch und man kann besser Schell- und Langsamdreher identifizieren. So kann der Einkauf seine Einkaufsstrategien anpassen und gemeinsam mit dem Lager für niedrigere Bestände und somit für niedrigere Kosten sorgen.
Diese Transparenz und Verringerung der Bestandskosten führen sehr oft dazu, dass sich die Investition in ein WMS rasch amortisiert.
2. Automatische Lagersysteme
Mit automatischen Lagersystemen können wir den manuellen Aufwand der Mitarbeiter weiter reduzieren. So erhalten wir einen geringeren Personalbedarf für ein höheres Volumen an Menge, die bewegt werden kann.
Durch den Einsatz von Robotern (das können auch einfache Roboter sein) und Fördertechnik wird die Geschwindigkeit erhöht und gleichzeitig die Fehlerquote minimiert. Cobots (Collaborative Roboter) können Hand-in-Hand mit Menschen an Kommissionier- oder Packstationen arbeiten.
Automatische Lagersysteme können, je nach Größe, auch mit hohen Investitionen verbunden sein. Wenn man jedoch eine hohe Anzahl an Picks (Kommissioniervorgängen) oder Bewegungen hat, kann die Amortisationszeit erstaunlich niedrig ausfallen.
3. Mobile Scanner
Der gute alte Barcode Scanner hat noch nicht ausgedient. Es handelt sich dabei um eine ausgereifte Technologie, die in nahezu jeder Umgebung funktioniert. Ob im freien Gelände oder im Tiefkühllager, auf den Scanner ist Verlass.
Er ist der ständige Begleiter des Lagermitarbeiters. Mit dem Scanner werden alle logistischen Tätigkeiten direkt vor Ort dokumentiert. So kann sichergestellt werden, dass die Bestände in Höhe und Lagerort laufend aktualisiert werden. Das wiederum sind dann relevante Informationen für die Planung und Produktion.
Es gibt verschiedene technologische Ausprägungen wie zB. Barcode-Leser, Kamera basierte Scanner, um QR-Codes zu lesen oder auch RFID (Radio Frequency Identification) Scanner. Die Kosten für die Hardware sind mittlerweile relativ gering und die Amortisationszeit sehr kurz.
Was ist deine Meinung zu Investitionen in die Logistik?
Die erwähnten Basics sind ein absolutes muss!
Es braucht heutzutage auf jeden Fall Autonome Roboter!
Wir investieren das Geld lieber in anderen Bereichen…
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Martin Posarnig