Liebe Unternehmensgestalter, Produktivitäts-Jäger, Macher und Umsetzer!
Vor einigen Jahren habe ich einen Produktionsstandort übernommen, in dem Lean Management ein Fremdwort war.
Generell befanden wir uns in einer schwierigen Lage: Starkes Konkurrenzumfeld, niedrige Margen und intern waren unsere Prozesse alles andere als robust. Viel hing von einzelnen Personen ab. Das gesamte System war unflexibel. Wir konnten kalkulierte Werte nie zuverlässig erreichen.
Ein Mitarbeiter sagte einmal zu mir: „Dieses Werk ist auf einem Friedhof gebaut worden – hier spukt es!“ Immer wieder wurde ich mit Aussagen konfrontiert wie: „Das geht nicht schneller!“, „Ich habe alles versucht.“ Oder „Das ist gut genug.“
Auch wenn ich mich damals darüber geärgert habe, so waren diese Sätze nicht Ausdruck von Faulheit oder Desinteresse. Die Mannschaft konnte sich schlicht nicht vorstellen, dass es besser geht. Ich wusste jedoch: Diese Aussagen stimmen nicht. Es geht besser.
Es hat Überzeugungsarbeit gekostet, es mit Lean-Methoden zu versuchen. Auch weil in meiner Überzeugung immer mitschwingt: „Du hast noch nicht alles gegeben.“ Das kann sehr persönlich genommen werden.
Stell dir vor, du oder deine Mitarbeiter dürften keine dieser Aussagen mehr denken oder aussprechen. Alles müsste überprüfbar, messbar, belegbar und optimierbar sein. Was würde passieren? Lass uns diese drei Aussagen überprüfen.
Aussage 1: „Das geht nicht schneller.“
Ich habe selbst erlebt, wie Mitarbeiter überzeugt waren, dass Rüstvorgänge nicht weiter verkürzt werden können.
Was wurde versucht? Der gewohnte Ablauf wurde einfach schneller ausgeführt. Mit mehr Hektik, mehr Fehlerpotenzial und am Ende wurden vielleicht ein paar Minuten gewonnen, aber keine echte Verbesserung erzielt.
Der Denkfehler war klar: Man optimierte im bestehenden Ablauf – statt den Ablauf selbst zu hinterfragen.
Unsere Methode: SMED. Wir haben den gesamten Umrüstprozess zerlegt. Interne und externe Rüstanteile getrennt. Vorbereitung standardisiert. Abläufe neu strukturiert.
Das Ergebnis: Je nach Werkzeug konnten wir die Rüstzeiten um 30–50 % reduzieren. Nicht durch Druck oder höhere Geschwindigkeit, sondern durch Systematik.
Wenn „Das geht nicht schneller“ nicht mehr möglich wäre, müssten wir analysieren statt glauben. Und oft zeigt sich: Nicht die Technik limitiert uns, sondern unser Denkrahmen.
Aussage 2: „Ich habe alles versucht.“
Aus Sicht des Mitarbeiters kann dieser Satz absolut korrekt sein.
Ein Beispiel: Bei einem Spritzguss-Werkzeug verschlossen sich während des laufenden Prozesses einzelne Kavitäten. Die Folge: schlechte Teile oder reduzierte Ausbringung. Ein erfahrener Mitarbeiter stand stundenlang an der Maschine. Er hat justiert. Gereinigt. Nachgestellt. Wieder gestartet. Ohne nachhaltigen Erfolg.
In seiner Welt war die Aussage „Ich habe alles versucht“ ehrlich. In meiner Welt war sie nicht vollständig.
Unsere Methode: Problemlösung mit der A3-Methode. Ein heterogenes Team wurde zusammengestellt. Produktion, Qualität, Instandhaltung und Prozessentwickler haben gemeinsam strukturiert analysiert, Ursachen gesammelt und Daten ausgewertet.
Und sie fanden die tatsächliche Ursache im System, nicht in der Person. Das Problem wurde nachhaltig abgestellt.
Wenn „Ich habe alles versucht“ nicht mehr möglich wäre, würden wir zwischen individueller Anstrengung und systematischer Ursachenanalyse unterscheiden.
Aussage 3: „Das ist gut genug.“
In einem Produktionsumfeld ist Transparenz über Leistung entscheidend: Menge, Qualität, Liefertreue, etc. Wir haben klare Kennzahlen definiert und jeder Bereich kannte seine Zielwerte.
Ein Beispiel: Die Liefertreue der Produktion an das Versandlager. Im Idealfall: 100 %.
Das bedeutet: richtige Menge, zur richtigen Zeit. Wenn die Produktion dauerhaft 90 % erreicht, könnte man sagen: „Das ist gut genug.“ Immerhin ein hoher Wert. Aber was steckt dahinter?
Die Versandlogistik kann ihre Kennzahlen nicht erfüllen. Kunden erhalten Ware verspätet oder nicht vollständig. Der Druck verschiebt sich – verschwindet aber nicht.
Unsere Methode: Shopfloor-Management. Performance wurde transparent und Zielabweichungen sichtbar. Die Zusammenhänge zwischen den Bereichen wurde klar dargestellt. Und vor allem: Der tägliche, kurze Austausch, um Abweichungen sofort zu besprechen und gegenzusteuern.
„Gut genug“ verschwand aus dem Wortschatz. Nicht aus Perfektionismus, sondern aus Verantwortung gegenüber dem Kunden.
Fazit: Diese drei beispielhaften Sätze sind menschlich. Sie entstehen nicht aus Bequemlichkeit, sondern aus Begrenzung im Denken. Lean hat uns geholfen, diese Begrenzungen aufzubrechen. Druck und Schuldzuweisungen sind hier nicht hilfreich, aber Transparenz, Systematik und Teamarbeit.
Lean ist keine Methodensammlung. Lean ist organisierte Ehrlichkeit.
- Ehrlichkeit über Zeit.
- Ehrlichkeit über Ursachen.
- Ehrlichkeit über Leistung.
Und genau dort beginnt Exzellenz.
Drei Fragen für dich zur Reflexion
- Wo glaubst du „Das geht nicht schneller“, ohne es systematisch analysiert zu haben?
- Wo ersetzt individuelle Anstrengung eine echte Ursachenanalyse?
- Wo akzeptierst du Kennzahlen, die eigentlich nicht dem Kundenanspruch entsprechen?
Aber selbst stabile Prozesse sind nicht das Ende. Denn was passiert, wenn Führung klar ist, Prozesse robust sind und dann Digitalisierung und KI ins Spiel kommen? Verstärken sie Exzellenz oder beschleunigen sie nur bestehende Schwächen?
Im dritten Teil schauen wir uns an, welche Lügen Digitalisierung blockieren und warum Transparenz oft mehr Angst macht als Technologie.
In der mpacademy vermitteln wir die Lean-Basismethoden für alle Ebenen im Unternehmen – vom Operator bis zur Führungskraft. Dort lernst du unter anderem: A3 zur strukturierten Problemlösung oder Shopfloor-Management zur Performance-Steuerung.
Zusätzlich bieten wir Präsenztrainings mit realitätsnahen Simulationen direkt vor Ort an, damit Theorie in echte Umsetzung übergeht. Zum Beispiel mit einem SMED-Training um zu lernen, wie man Rüstvorgänge eigenständig optimieren kann.
Exzellenz entsteht nicht zufällig. Sie entsteht durch System: www.mpacademy.at
Teile deine Gedanken und Erfahrungen gerne mit der Community und lass uns gemeinsam wachsen!
Diese Folge und alle weiteren gibt es jetzt auch als Podcast: Spotify – Der Produktivitäts-Pilot
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Dein Produktivitäts-Pilot
Martin Posarnig
